「中频感应加热设备厂家」讲述圆孔拉刀淬火流程

圆孔拉刀

 感应加热设备资讯     |      2019-09-16 09:34:32     |    来源:红日电子     |    作者:中频感应加热设备     |    点击:
导读:
圆孔拉刀是应用非常广泛的孔加工刀具。技术要求如下:刃部及后导向部硬度63 - 66HRC ( HSS), 前导向部硬度60~ 66HRC, 柄部40 -52HRC;有顶针孔的各种圆孔拉刀径向跳动。拉刀在热处理过程中,刃口不得烧伤、破损。今天,专业的「中频感应加热设备厂家」就来讲

  通过百度,我们可以明确拉刀的概念:拉刀是用于拉削的成形刀具。刀具表面上有多排刀齿,各排刀齿的尺寸和形状从切入端至切出端依次增加和变化。当拉刀作拉削运动时,每个刀齿就从工件上切下一定厚度的金属,最终得到所要求的尺寸和形状。拉刀常用于成批和大量生产中加工圆孔、花键孔、键槽、平面和成形表面等,生产率很高。

  同时,圆孔拉刀是应用非常广泛的孔加工刀具。技术要求如下:刃部及后导向部硬度63 - 66HRC ( HSS), 前导向部硬度60~ 66HRC, 柄部40 -52HRC;有顶针孔的各种圆孔拉刀径向跳动。拉刀在热处理过程中,刃口不得烧伤、破损。今天,专业的「中频感应加热设备厂家」就来讲述一下有关圆孔拉刀的热处理工艺流程,详情如下:

 

圆孔拉刀

圆孔拉刀
 

圆孔拉刀的热处理工艺流程

  1)去应力。

  将来件逐一检查弯曲度,并认真校直,用铁丝拴好,放在深井炉中施以500 -55WC x4h去应力处理,这步工序对后续处理很有好处。如果不去应力,将增加校直的难度。

  2) 预热。

  一般都采用二次预热,第一次500 - 55yC x Imin/mm,第二次840 - 880% x 30s/mm。

  3)最后加热。

  根据圆孔拉刀的工作条件,对韧性要求高,所以淬火加热温度取中下限比较好,加热时间的计算应考虑装炉量和炉子升温的速度,原则上按拉刀有效直径8 - 15s/mm 计算,对特大拉刀和特细拉刀应适当减少和延长加热系数。

  每种规格的拉刀淬火都跟有试样,先淬试样,试样合格后再投入正常生产,在拉刀的中部还栓有试样。拉刀淬火金相级别不能太高,一般控制在10.5 - 11 保险。

  4)冷却。

  有些单位采用油冷,只要掌握好出油温度并及时校直是可以保证质量的,但毕竟靠操作工的经验,风险还是有的。而大部分单位采用分级等温的淬火工艺,即在580 -620℃的中性盐浴中分级后立即转入240 -280℃的硝盐中等温45 - 60min。

  对于直径>60mm的拉刀,为防止开裂,必要时可采取两次分级再等温的工艺,即580 -620℃分级后立即移至450 -560℃100呖NaN03 硝盐中作第二次分级。如果两次分级等温后仍不能避免裂纹时,等温出炉后,可用乙炔火焰缓慢加热后顶针孔到750℃左右【呈暗红色)。拉刀有后柄,可移入中温炉退柄。这是因为拉刀都是原材料直接下料,未经改锻,中间心部组织较差,拉刀开裂大多是冲顶针孔开始的,这些举措,使拉刀端面顶针孔周围硬度降至约55HRC,防止了裂纹的产生。

  5)热校直。

  从等温槽出来后,迅速用干燥的锯木屑去除拉刀表面的盐渍,再用干净的棉纱头或破布擦拭,然后放在校直机上检查弯曲,对超差者进行校直,为防止压头压崩齿尖,应垫上铜板或铝板再施加压力。

  6) 回火。

  回火工艺为540 ~560℃x 1. 5h x3 次,第一次回火用350 -38ff ×2h,仍然常规回火3次。对于直径大于60mm的拉刀,为防止开裂,在校直完毕后,拉刀表面40℃左右时,不经清洗直接进硝盐炉回火。

  7)静压热焖校直、热标校直。

  在每次回火出炉后应检查弯曲,对弯曲超差者进行热焖校直或热标校直。

  8)淬柄部。

  用铁丝栓绑刃后端,悬挂起来于中温盐浴炉中加热柄部,加热温度为920 -9印℃,加热时间按30s/mm 计算。如果装炉量较大,可适当提高加热温度或延长加热时间。在油中或240 -28WC硝盐中冷却,550℃x lh回火。

  9)清洗、检查弯曲、借柄校直。

  回火结束后,将拉刀清洗干净逐一检查弯曲,对极少数弯曲超差者,可借柄进行校直(在柄部和前导向间有一段硬度比较低的地方),使弯曲全部合格,因为拉刀长不便于打硬度、看金相,只能检查随拉刀一起淬火试样。拉刀生产质量,以随炉试样作参考。

  10)喷砂、防锈、检查弯曲。

  弯曲不大于0.5nuu者,可用冷敲击补救法校直。喷砂、防锈等各序,要轻拿轻放,防止碰撞。对弯曲太大或因种种原因造成过热、硬度低的拉刀,应退火后再淬火。

  总结:以上就是专业的「中频感应加热设备厂家」讲述的有关圆孔拉刀的热处理工艺流程的10大步骤,希望对从事相关金属工件热处理的朋友们有所帮助,如果您还想了解更多其他金属热处理、淬火流程等方面的的相关信息,请收藏本站及时关注本站更新。

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